La revisione dei processi produttivi e l'utilizzo di energie pulite stanno dando ottimi risultati nel difficile processo di riduzione della CO2, ma per consentire ai costruttori di arrivare ad annullare, o per meglio dire a bilanciare, le proprie emissioni il nodo cruciale resta la filiera.

Alcune lavorazioni sono infatti storicamente difficili da rendere "carbon neutral", come ad esempio quelle del settore siderurgico, che necessita di grandi quantità di energia. Anche qui però qualcosa si muove: dopo l'annuncio di BMW, che ha investito nella startup americana Boston Metal e nel suo nuovo procedimento per ottenere acciaio a basse emissioni, anche Mercedes ha messo in calendario un target simile.

Acciaio green entro 3 anni

Nel caso di Mercedes la scelta è caduta su un'altra startup, stavolta svedese, che si chiama H2 Green Steel (H2GS) ed è nata soltanto lo scorso anno con l'obiettivo di arrivare entro il 2030 a un volume produttivo di 5 milioni di tonnellate di acciaio a zero emissioni. L'investimento di Mercedes, pari a 1 milione di euro, consentirà alla Casa della Stella di introdurre acciaio "privo" di CO2 nella produzione in serie dal 2025, passo fondamentale verso il traguardo della piena neutralità che a Stoccarda hanno fissato per il 2039.

Malgrado l'evoluzione dei materiali, anche strutturali, proceda a grandi passi, in questa fase l'acciaio è ancora insostituibile. Secondo quanto dichiara Mercedes, rappresenta infatti a oggi il 50% della massa di una berlina, ma quel che è più importante, è responsabile del 30% delle emissioni complessive della produzione di ciascuna vettura. Riuscire ad azzerare questa voce significherebbe dunque dare un taglio davvero significativo al monte delle emissioni totali.

Con questa visione, Mercedes ha aderito alla Responsible Steel Initiative, che coinvolge aziende costruttrici, non soltanto automotive, nello sviluppo di uno standard di sostenibilità certificabile per l'intera industria siderurgica.

L'idrogeno al posto del carbone

Il nuovo processo di fabbricazione sviluppato dalla startup svedese si sviluppa su un concetto completamente diverso da quello finora utilizzato per la siderurgia e si basa sull'utilizzo di elettricità e idrogeno, anch'essi provenienti da fonti rinnovabili, al posto del classico combustibile, nella fattispecie carbone coke, impiegato per generare l'elevato calore nei forni di fusione, ma che genera in media 2 tonnellate di CO2 per ogni tonnellata di acciaio prodotta.

In sostanza, si tratta di una sorta di "fuel cell" applicata al trattamento del metallo: l'idrogeno funge da gas di riduzione, rilascia ossigeno che si lega al minerale di ferro generando come sostanza di scarto della semplice acqua.

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