La ricerca della sostenibilità e la riduzione dell'impronta di carbonio si applica a ogni aspetto della produzione, vale a dire a ogni singolo passaggio della produzione e a ciascun componente e fornitore. Dunque anche alle fabbriche che lavorano per altre fabbriche come quella di Oskarshamn, in Svezia, dove il costruttore di camion Scania realizza le cabine nel primo stabilimento diventato dal 2020 100% "Carbon free".

Si tratta di una pietra miliare e di un punto fermo nella strategia del marchio, uno di quelli più avanti rispetto agli obiettivi di decarbonizzazione visto che ha già ridotto del 43% i valori di emissioni delle sue attività produttive rispetto a quelli del 2015 e si è data come traguardo di raggiungere il 50% per il 2025.

Un affare di tutti

Gran parte del risultato è stato naturalmente ottenuto grazie a investimenti e iniziative dell'azienda, ma tra i motivi d'orgoglio della dirigenza c'è quello di essere riuscita a coinvolgere attivamente tutti i dipendenti facendo loro indossare metaforicamente i cosiddetti "occhiali verdi", ossia spronandoli a individuare e segnalare ogni possibile miglioramento applicabile al proprio lavoro per contribuire alla causa.

Grazie a questo, dal 2019 la fabbrica di Oskarshamn, nella provincia di Kalmar, che rifornisce di cabine complete di varie taglie e allestimenti tre stabilimenti principali ha iniziato a far registrare i miglioramenti che nel 2020 hanno azzerato l'impronta di carbonio dello stabilimento, aumentato la quota di materiali riciclati e ridotto il consumo di energia di parecchi kWh.

La fabbrica Scaia di Oskarshamn
Una vista aerea del complesso di Oskarshamn

La spinta

A capo di questo lavoro a Oskarshamn è il responsabile della sostenibilità Pernilla Zackrisson, che ha introdotto il metodo Green Accelerator per visualizzare e analizzare tutto ciò che entra nei diversi processi e tutto ciò che ne esce.

“La mentalità è semplice. Dovrebbe essere naturale lavorare quotidianamente con un occhio ai possibili miglioramenti ecologici. Nessuno può fare tutto, ma tutti possono fare qualcosa"

Per misurare i miglioramenti sono stati aggiunti nuovi indicatori-chiave delle prestazioni energetiche e del consumo di risorse: grazie a questi è stato possibile determinare, ad esempio, che la quantità di acqua utilizzata per ogni cabina è stata ridotta a 0,8 metri cubi.

Questo è avvenuto principalmente riciclando quella utilizzata, che viene depurata e rimessa in circolo riducendo il bisogno di attingere dalla rete idrica e di conseguenza la quantità di acque reflue da inviare alo smaltimento, ottenendo anche un risparmio di costi.

L'impegno si è spostato anche al di fuori dei confini della fabbrica, con una campagna di riduzione dell'utilizzo di imballaggi in plastica morbida sin dai fornitori, andando a ridurre anche la produzione di rifiuti non riciclabili.

La fabbrica Scaia di Oskarshamn

Anche il calore si recupera

I maggiori risparmi energetici sono stati ottenuti nell'officina di stampa, che ogni giorno trasforma circa 160 tonnellate di lamiera d'acciaio zincata in circa 200 diversi componenti e nel processo di verniciatura: grazie a una pompa di calore è stato possibile riciclare e incanalare il calore in eccesso prodotto dalle presse, mentre in verniciatura è l'aria ad essere "depurata" e riutilizzata. Queste due procedure da sole hanno ridotto il consumo energetico annuale di quasi 7 milioni di kWh.

Negli ultimi due anni, poi, i combustibili utilizzati per produrre il calore sono stati sostituiti da altri rinnovabili, tra cui l'RME, a base di olio di colza di provenienza locale, mentre i veicoli utilizzati dalla logistica interna sono alimentati a biocarburante vegetale, per l'esattezza olio vegetale idratato (HVO). Questo ha ridotto le emissioni di CO2 del 12% nelle operazioni di produzione e logistica globali di Scania.

La fabbrica Scaia di Oskarshamn

Meno carta, aria e luce

Un'altra interessante iniziativa in corso utile alla riduzione dell'impatto ambientale è la digitalizzazione degli ordini. L'obiettivo in questo ambito è arrivare a risparmiare qualcosa come 27 tonnellate di carta all'anno e si somma ai progetti per la riduzione del consumo energetico necessario all'illuminazione e della ventilazione dei locali.

In aggiunta, questa è anche una delle fabbriche con il più alto livello di automazione: nel 2016 son ostati installati oltre 280 robot in grado di svolgere i compiti più faticosi e pericolosi per l'uomo, ma la loro elevata flessibilità ha permesso con il tempo di destinarli anche a lavori di precisione.

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