La maggior parte delle Case sta affrontando una crisi senza precedenti per reperire i chip necessari alla produzione di vari modelli.

Alla base, c’è stato l’aumento repentino della domanda delle componenti dopo che la produzione era fortemente rallentata nel 2020 a causa della pandemia di coronavirus. Ciò ha causato un cosiddetto "collo di bottiglia" nella produzione portando tanti brand a sospendere l'attività.

Entrando nello specifico, la crisi dei chip riguarda soprattutto le MCU, ovvero delle unità utilizzate nei sensori della frenata, accelerazione, sterzata, accensione e pressione degli pneumatici. Insomma, tutte funzioni piuttosto essenziali per una qualsiasi auto.

Di fatto, il problema ha evidenziato le criticità del sistema “Just-In-Time” e la rivincita del “Just-In-Case” che, a differenza del primo, si basa sul fatto di avere ampie scorte di componenti nei propri magazzini.

Questo ragionamento è alla base del caso di Toyota, una delle pochissime case che non ha risentito della crisi dei chip.

Un cambio di mentalità

A dire la verità, la situazione è abbastanza paradossale se pensiamo che fu la stessa Toyota negli anni cinquanta a rivoluzionare i metodi produttivi con l’introduzione della logica “Just-In-Time". 

Tale logica è incentrata sul taglio di tutti gli "sprechi": in pratica, le Case acquistano solo il numero esatto di componenti necessarie per la produzione. 

Tuttavia, questo sistema per funzionare ha bisogno che tutto il ciclo della produzione (sia delle componenti che delle auto) giri come un orologio svizzero. Se anche solo uno degli ingranaggi si blocca, le conseguenze si ripercuotono sull’intera filiera.

Toyota lo sa bene e l’ha sperimentato sulla propria pelle nel 2011 quando il disastro di Fukushima e il relativo tsunami spazzarono via numerose fabbriche di componenti sulla costa giapponese. L’impatto sulla produzione fu talmente grande che Toyota scivolò dal primo al terzo posto come costruttore globale nella classifica del 2011. Ci vollero infatti circa sei mesi per ritornare ai livelli di produzione precedenti.

Appena dopo quel disastro, Toyota elaborò un piano di sviluppo che obbligava tutti i suoi fornitori a dotarsi di scorte di chip sufficienti per 2-6 mesi. In generale, dagli eventi del 2011 Toyota ha elaborato una lista di 1200 parti e materiali e 500 componenti prioritari che non devono mai mancare nei magazzini dei fornitori.

Tutelarsi dagli eventi

L’accordo coi fornitori ha trovato piena applicazione negli ultimi mesi. Ad esempio, una delle aziende, all’interno del gruppo Samsung, è stata obbligata a dare priorità a Toyota per la fornitura di semiconduttori per un tempo di quattro mesi.

La crisi economica e produttiva generata dal Covid-19 è però solo uno dei pericoli che può correre una Casa come Toyota. Secondo diverse fonti interne, il brand giapponese è molto attento all’impatto dei cambiamenti climatici, soprattutto in una terra in cui ogni anno si scatenano dei feroci tifoni. Per questa ragione, Toyota e le aziende affiliate stanno implementando sempre di più la logica delle scorte.

Toyota può inoltre vantare un altro vantaggio rispetto alla concorrenza. La Casa, da sempre orientata alle nuove tecnologie (pensiamo alla Prius, una delle prime auto ibride degli anni novanta), ha aperto un proprio impianto di produzione di semiconduttori nel 1989. La fabbrica è passata di proprietà a Denso nel 2019, il quale è comunque nell’orbita dei fornitori del brand.