Abbattere le emissioni nella misura richiesta dagli obiettivi di decarbonizzazione può sembrare un ostacolo insormontabile. In realtà ha aiutato molte aziende a comprendere appieno che il miglioramento dell'efficienza è un principio applicabile a qualunque attività e che i margini di progresso sono molto più ampi di quelli legati ai soli prodotti o alle fasi più evidenti della produzione.
Tra gli aspetti che possono essere affinati con molteplici vantaggi, tra cui anche quello ambientale, c'è, ad esempio, la logistica interna, ossia l'insieme degli spostamenti e della movimentazione di materiali e non soltanto. Questa certamente impatta meno dei trasporti veri e propri, ma che può essere ottimizzata con eccellenti risultati, grazie alla crescente digitalizzazione di tutte le operazioni.
Manovre gestite "dall'alto"
Uno degli spunti più interessanti in questo senso viene da una recente iniziativa di BMW che sostiene un progetto di ricerca intitolato "Robot in the Cloud" insieme all'Università tecnica di Monaco di Baviera. La sperimentazione pratica avviene presso lo stabilimento bavarese di Landshut, dove si producono e smistano componenti per tutti i veicoli BMW e MINI.
Il progetto è finalizzato allo sviluppo di tecnologie per integrare e gestire la guida autonoma nei mezzi di servizio, come ad esempio i carrelli elevatori che ogni giorno movimentano migliaia di pezzi o materiali da lavorare tra le vare aree di stoccaggio, produzione e spedizione.
L'aspetto innovativo è l'utilizzo di un sistema di condivisione dei dati in cloud che in un certo senso anticipa il concetto più in grande di guida autonoma e connessa che è l'obiettivo della mobilità del futuro. Infatti, si utilizza una tecnologia di trasmissione dati ad elevata capacità basata sul 5G e un sistema di analisi e calcolo effettuato, appunto in cloud, cioè su una piattaforma esterna ai veicoli, in grado di coordinare i movimenti di un'intera flotta di mezzi e impartire ordini specifici a ogni singola unità.
Questo passo nella direzione della "Fabbrica intelligente e connessa" rientra in un ambizioso piano di digitalizzazione che BMW sta portando avanti, al pari di tutti gli altri principali costruttori mondiali, con l'obiettivo di fissare uno standard di efficienza superiore per tutte le sue attività. Come ha ricordato il direttore del sito di Landshut, Stefan Kasperowski:
"La crescente digitalizzazione della produzione include anche i flussi logistici. Dietro al progetto c'è l'obiettivo di una produzione completamente connessa, in cui sistemi di trasporto autonomi, robot logistici e dispositivi mobili comunicano perfettamente tra loro e con il sistema di controllo".
Movimenti perfetti = risparmio energetico
Ora, tralasciando i dettagli di funzionamento di questo modello di gestione, appare evidente in che modo una fabbrica intelligente e connessa possa facilmente diventare anche più efficiente nell'impronta di CO2 oltre che virtualmente più sicura. E' lo stesso principio alla base dello sforzo verso la guida autonoma sulle strade: eliminare il margine di errore, in questo caso rappresentato anche sa movimenti non necessari, che sono ancora in gran parte attribuibili alla componente umana.
La guida automatizzata permette, infatti, di determinare e programmare in modo pressoché perfetto ogni singolo movimento e ogni percorso nella fabbrica. Si evitano così manovre ripetitive o imprecise che si traducono in sprechi di energia e risorse oltre che di tempo.
Un carrello che fa unicamente i movimenti strettamente necessari alle operazioni da compiere, seguendo un percorso privo di ostacoli o intoppi, ottimizza il suo consumo finendo per far risparmiare energia a tutta la rete di approvvigionamento e dunque preservando le risorse alla base. La stessa ricarica può essere effettuata in modo totalmente automatico, secondo le esigenze logistiche e le condizioni della rete energetica.
Allo stesso modo, inoltre, questo può contribuire a ridurre il bisogno di presenza umana in varie operazioni di magazzino, aumentando ancora i margini di sicurezza.
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