In due anni, l'impianto VW di Zwickau è stato modernizzato per la produzione di ID.3, ID.4 e Audi Q4 e-tron. È "robotico" e connesso

Ormai è assodato, la mobilità elettrica sarà il motore del futuro. Che le auto a batterie forniscano un contributo significativo alla protezione del clima è chiaro, ma su un argomento in particolare la discussione è sempre accesissima: come viene prodotta l'energia impiegata per costruire fisicamente un'automobile? Proviene, da fonti rinnovabili?

Siamo in un periodo storico in cui la transizione sempre più spinta verso l'elettrificazione sta calamitando l'attenzione ma, spesso, si tralascia quanto di buono stiano facendo le Case stesse, le aziende fornitrici della componentistica e le start-up tecnologiche per rendere più eco-sostenibile il mondo dell’auto. In questa puntata di Carbon Zero, la nuova rubrica di Motor1.com Italia, parliamo di come le fabbriche si stiano convertendo per arrivare ad un impatto ambientale nullo.

Il Gruppo Volkswagen combatte in prima linea e, dal 2019, ha lavorato incessantemente per modernizzare lo storico impianto di Zwickau, in Sassonia, dove adesso si producono la Volkswagen ID.3, la ID.4 e l'Audi Q4 e-tron. È a impatto zero, connesso alla rete e con gli operai che lavorano a stretto contatto con i robot più moderni.

Come si converte un'intera fabbrica

Lo stabilimento di Zwickau è entrato a regime quest'anno, nel 2021, passando in soli due anni dalla produzione di auto con motore a combustione a quella di veicoli completamente elettrici. La trasformazione, ovviamente, non è stata semplice e ha richiesto più fasi: la prima linea di produzione è stata convertita a luglio 2019 e, durante il periodo di chiusura estiva, è stata allestita da zero la prima linea dedicata esclusivamente alle elettriche basate sulla nuova piattaforma MEB.

Con l'arrivo in produzione della Volkswagen ID.3, sono state modernizzate tutte le infrastrutture come i reparti carrozzeria, verniciatura e assemblaggio e riadattate le linee di trasporto interne considerando il maggior peso delle auto elettriche. Nel corso del 2020 è stata convertita anche la seconda linea di produzione e alla fine dello stesso anno è entrata in funzione. A Zwickau si producono attualmente 1.500 vetture al giorno.

Produzione a impatto neutro di carbonio

Volkswagen si è posta l'obiettivo di consegnare al cliente una vettura prodotta con un bilancio neutro dal punto di vista delle emissioni di CO2, attenendosi al seguente principio: evitare la formazione della CO2 o, al limite, ridurla al minimo, compensando le emissioni non evitabili mediante misure volte alla tutela del clima.

Ciò significa ottimizzare le emissioni di CO2 nella catena di fornitura e nella fase di produzione e compensare le emissioni rimanenti alla consegna al Cliente. Per la produzione delle batterie, Volkswagen richiede ai propri fornitori l'utilizzo di corrente ecologica e lo stesso stabilimento di Zwickau utilizza solo energia prodotta da centrali idroelettriche. Dall'avvio della produzione della ID.3, le emissioni rimanenti, provenienti dal generatore di calore e corrente ad alta efficienza interno, vengono compensate mediante progetti di tutela del clima certificati secondo gli standard ufficialmente riconosciuti.

Organizzazione del lavoro: sinergia tra operai e robot

La conversione alla mobilità elettrica sta elevando progressivamente l'automazione e l'efficienza, senza alcun impatto sui livelli occupazionali con l'obiettivo di realizzare la fabbrica del futuro, un sito produttivo intelligente, ecocompatibile e collegato in rete.

La digitalizzazione si estende a tutti i settori della produzione: i reparti carrozzeria e verniciatura sono già ampiamente automatizzati e, in tutto lo stabilimento, Volkswagen si affida a oltre 1.700 dei più moderni robot industriali. La plancia delle auto, per esempio, viene installata in modo totalmente automatico. 

L'automazione offre vantaggi anche per gli operai: grazie alla cooperazione tra uomo e macchine, i lavoratori sono esonerati dalle operazioni fisicamente più gravose e sfavorevoli dal punto di vista ergonomico e stanno prendendo piede anche i sistemi di trasporto senza conducente (FTS) che trasferiscono i componenti necessari da un sito all'altro in modo completamente autonomo lungo percorsi predefiniti, rivoluzionando così il flusso di lavoro della fabbrica.