In futuro sarà davvero possibile abbandonare l'utilizzo dei metalli così come si sta cercando di fare già da adesso con petrolio e carbone? L'industria dell'auto ci crede, anche se la ricerca è lunga e alcune delle soluzioni alternative conosciute non sono prive di controindicazioni, come ad esempio fibra di carbonio e resine sintetiche che non essendo biodegradabili devono essere riciclate con processi ad hoc.
Per ora, dunque, gli sforzi si concentrano sul rendere i materiali tradizionali meno impattanti per l'ambiente dall'estrazione fino alla lavorazione, con tecnologie per ridurre il consumo energetico e le emissioni. Più di un costruttore ha già annunciato iniziative che vanno dall'acquisto di acciaio "green", prodotto con nuovi processi "carbon free" a piani di riciclo per l'alluminio: alle contromisure già messe in campo o annunciate da Mercedes, Audi e Jaguar si aggiungono quelle di BMW e Volvo per alluminio e compositi leggeri.
Nuovi cerchi in alluminio “green”
Il Gruppo BMW prevede di arrivare entro il 2024 a utilizzare su tutti i modelli dei marchi BMW e MINI cerchi in lega in alluminio pressofuso a basse emissioni grazie a una serie di accordi stretti con i fornitori dei cerchi e della materia prima. Con oltre 10 milioni di cerchi venduti tra primi equipaggiamenti e accessori, la Casa dell’Elica punta a ridurre le emissioni di CO2 di circa 500.000 tonnellate all’anno.
I nuovi cerchi in lega saranno fatti di una lega composta per il 30% da alluminio prodotto con energia 100% rinnovabile e per il 70% di alluminio riciclato. Saranno montati per la prima volta sulla nuova generazione della Countryman prevista per il 2023 e a seguire sugli altri Modelli MINI e BMW. Stando alle prime stime, questo nuovo metodo di produzione dovrebbe ridurre le emissioni di CO2 fino all'80% rispetto ai processi di produzione convenzionali.
Materiali leggeri e meno inquinanti
Volvo ha invece effettuato di recente un importante investimento in Bcomp, un’azienda svizzera specializzata nella produzione di materiali innovativi, tra cui un composito a base di fibre di lino che, stando a quanto dichiarato dall’azienda, rispetto alle normali parti in plastica è fino al 50% più leggero e utilizza fino al 70% in meno di materiale plastico generando anche fino al 62% in meno di emissioni di CO2.
Il materiale in questione è già stato utilizzato per realizzare la parte inferiore del bagagliaio, la parte posteriore del poggiatesta, i poggiapiedi e i paraurti anteriore e posteriore della Concept Recharge, il prototipo a batteria presentato nel 2021 che anticipava la prossima XC90 elettrica. Volvo è infatti intenzionata ad utilizzare questo nuovo materiale composito sui modelli 100% elettrici di prossima generazione.
Nuove tecnologie e riciclo di alluminio
Iniziative simili sono state già annunciate da tempo da altri produttori premium: Mercedes introdurrà dal 2025 nella produzione di nuovi modelli un acciaio "green" prodotto dalla svedese H2 Green Steel tramite un processo ad arco voltaico a base di idrogeno che sostituisce le classiche fornaci abbattendo l'impronta di carbonio. Un'intesa simile a quella avviata ancora da BMW con l'americana Boston Metal e anche da Volkswagen con Salzgitter, che fornirà l'acciaio per la nuova elettrica Trinity sempre dal 2025.
La Casa della Stella ha inoltre già iniziato a sperimentale plastiche composte in parte da fibre vegetali e rifiuti organici riciclati per componenti minori delle sue auto elettriche.
Sull'alluminio e sul suo riciclaggio si sono invece più concentrate Case come Audi, Jaguar e anche Nissan: la prima ha adottato processi per il recupero e riutilizzo dell'alluminio "di scarto" risultante da processi di stampaggio e rifinitura, la seconda addirittura ricava in questo modo il materiale utilizzato per la scocca dell'elettrica i-Pace.
La Casa giapponese, allo stesso modo, ha sviluppato un nuovo metodo di progettazione per rendere le carrozzerie più leggere e impiega lamiere d'alluminio riciclato che fanno risparmiare il 90% dell'energia necessaria per la produzione.
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