Molto probabilmente, in un futuro non lontano, l'industria dell'auto riuscirà anche a fare a meno dei metalli grazie a nuovi materiali sintetici meno impattanti per l'ambiente già solo a livello di estrazione, ma per il momento acciaio e alluminio rimangono fondamentali, visto che rappresentano in media i due terzi della massa di un'auto.

Al tempo stesso, gli ultimi progressi dimostrano che potrebbe non essere indispensabile "liberarsene" del tutto, perché anche il lavoro delle fonderie può essere reso molto più sostenibile. Nel caso dell'alluminio, le emissioni possono essere tagliate in modo rilevante adeguando tutti i passaggi, dall'estrazione alla produzione fino alla lavorazione e al riciclo.

Primo passo: energia pulita

Esattamente come accade con l'acciaio "green", che sempre più Case stanno acquistando e integrando sui loro modelli, la prima area d'intervento riguarda l'uso di energie "pulite" per la produzione e la lavorazione dei metalli. 

Nel caso dell'acciaio, questo comporta però un cambio completo di procedimento, ossia il passaggio da un trattamento ad alta temperatura ottenuta da combustibili fossili a uno a base di energia elettrica.

Per l'alluminio, invece, il processo di produzione è già a base elettrica, elettrochimica per la precisione, e naturalmente consuma una gran quantità di energia che fino a non molto tempo fa era prodotta con combustibili fossili responsabili del 60% delle emissioni di tutta la filiera.

Il parco fotovoltaico della Emirates General Aluminium

Il parco fotovoltaico della Emirates Global Aluminium

La svolta è arrivata con investimenti in fonti energetiche sostenibili, prima tra tutte quella solare, per produrre la stessa energia a impatto zero da una risorsa virtualmente illimitata. Tra le Case, BMW è stata la prima a prendere questa strada stringendo un accordo con la società Emirates Global Aluminium, la prima al mondo ad aver avviato la produzione di alluminio "solare" alimentato con un immenso impianto fotovoltaico.

La produzione della Emirates General Aluminium

La produzione della Emirates Global Aluminium

L'accordo risale a due anni fa e oggi fa sì che oggi questa fornitura copra già un terzo dell'alluminio lavorato nel principale impianto produttivo di BMW, quello di Landshut specializzato proprio nella produzione di componenti in metalli leggeri.

L'alluminio lavorato nella fabbrica BMW di Landshut

L'alluminio riciclato nella fabbrica BMW di Landshut

Riciclaggio "mirato"

Oltre a decarbonizzare la produzione di allumino "nuovo" da materie prime grezze, si lavora per ottimizzare il riciclo e riutilizzo di quello già lavorato. Le proprietà di base dell'alluminio lo rendono un materiale riutilizzabile praticamente all'infinito, e non è da escludersi che in futuro questo aspetto possa rendere superflua, o ridurre davvero al minimo, l'estrazione stessa dei minerali.

A conferma di questo, Joachim Post, membro del consiglio di amministrazione di BMW AG e responsabile degli acquisti e della rete di fornitori, ha infatti dichiarato che l'obiettivo della Casa è proprio quello di "arrivare a costruire i nostri nuovi veicoli con il 50% di materie prime secondarie", cioè di recupero.

L'alluminio lavorato nella fabbrica BMW di Landshut

Al momento, dunque, si lavora anche per aumentare l'efficienza del cosiddetto "ciclo chiuso",  che consiste nel riutilizzare gli scarti della lavorazione direttamente in fabbrica ricavandone nuovo materiale a "filiera corta". Molti costruttori lo stanno già facendo, da Audi fino a Jaguar, che con l'alluminio così recuperato produce addirittura le scocche della sua elettrica I-Pace.

A Landshut, BMW ha però compiuto un passo ulteriore, riciclando ciascuna delle principali leghe utilizzate per produrre i diversi componenti, che vanno dalle carrozzerie agli elementi strutturali fino alle celle per le batterie.

L'alluminio lavorato nella fabbrica BMW di Landshut

In parole povere, significa che i residui di stampaggio e gli scarti di produzione non finiscono in un unico calderone per essere rifusi tutti assieme, ma sono lavorati separatamente e immessi nello stesso percorso produttivo da cui ciascuno proviene.

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In questo modo, il metallo si ricicla meglio, perché invece di ottenere un unico materiale di origine e caratteristiche "miste", non sempre adatto a tutte le diverse parti da produrre, ciascuna specifica lega ha un "suo" ciclo chiuso e viene riutilizzata per produrre le stesse parti da cui è stata recuperata.

 

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