La Nuova BMW i7 è realtà: il modello vetrina della casa di Monaco di Baviera, ha iniziato a prendere vita dalla linea di produzione dello stabilimento BMW di Dingolfing, ribattezzata "iFactory" per il suo approccio incentrato alla sostenibilità, alla digitalizzazione e alla flessibilità produttiva.
Già, ma al di là della terminologia "aulica", cosa significa? Abbiamo deciso di scoprirlo più da vicino.
Flessibilità produttiva e digitalizzazione: la iFactory
La BMW Serie7 - alla stessa stregua della i7, nasce lungo la stessa linea produttiva di Serie 5, Serie 8 e iX. In parole più semplici, sulla stessa "catena di montaggio" si può produrre un modello piuttosto che un altro a seconda delle necessità di domanda e offerta, sfruttando gli stessi banchi prova, le stesse stazioni di montaggio, di analisi e convalida.
D'impatto certo, ma non così spiazzante come i processi di digitalizzazione e automazione. Quel che colpiva lo sguardo della fabbrica - più di ogni altra cosa - era l'interconnessione tra uomo e macchina: da un lato operai specializzati, dall'altro mezzi completamente autonomi che, sfruttando radar (e non solo percorsi prestabiliti), fornivano supporto trasportando materiali in funzione delle necessità.
Il processo di digitalizzazione però non si fermava qui, perché ogni zona della "catena di montaggio" era monitorata tramite proiezione 3D in Cad tramite scanner intelligenti che supportavano gli uomini all'opera per il controllo della qualità. Inoltre, gli stessi operai potevano indossare guanti con sistemi a infrarossi che proiettavano su un monitor quanto "inquadrato" per validare il prodotto. Il tutto - ovviamente - tracciabile tramite RFID.
In termini di automazione, vedere una BMW Serie 7 appena assemblata che guidava in maniera completamente autonoma in un percorso curvilineo di circa 170 metri - dalla prima accensione all'area iniziale di assemblaggio fino all'area di finitura dello stabilimento - beh, dobbiamo ammettere che era un qualcosa di sbalorditivo.
iFactory sostenibile
Produrre un’auto come la BMW Serie 7 o la BMW iX ha un consumo energetico pari a 2 MWh. In pratica, tutta la fase di montaggio, assemblaggio e validazione finale, consuma quel quantitativo di energia, come raccontato dal board della casa di Monaco fin dal principio della nostra visita. Per farvi capire meglio, una città come Roma ha un consumo energetico annuo di 150 mila MWh.
Un dato che però, risulta fine a se stesso se non si rapporta alle modalità con cui viene approvvigionata, spesa, utilizzata e riutilizzata l'energia impiegata. Ed è proprio questo il punto nodale di una factory del genere.
Partiamo dunque dalla batteria – che abbiamo visto muoversi su dei robot automatizzati proprio a Dingolfing - e dai materiali che la compongono.
I produttori di celle che riforniscono BMW devono, per contratto, utilizzare solo energia verde, litio e cobalto inoltre sono comprati da due anni direttamente da BMW, senza intermediari. Il motivo è presto detto: offrire trasparenza sulla provenienza di materiali del genere. Non da meno, BMW insieme ai produttori Basf e Samsung ha dato vita al progetto pilota “Cobalt for Development” in Congo per migliorare le condizioni di lavoro per l’estrazione su piccola scala.
In tema di sostenibilità, Dingolfing ha puntato allo sfruttamento di energia verde al 100%, al riutilizzo di robot di produzione esistenti nella carrozzeria di un'auto, e la riduzione del consumo di vernice. In più, sono state realizzate nuove linee di immersione catodica e un sistema di separazione a secco, che puntano a risparmiare il quantitativo di acqua utilizzata.
Acqua che - tra l'altro - proviene al 40% da fonti proprie, puntando a preservare quindi i bacini della regione. Processi che, nel loro complesso, sono costati 50 milioni alla casa dell'Elica.
A proposito di Bmw Serie7
Fotogallery: Foto - BMW, la fabbrica iFactory di Dingolfing