Dingolfing: dove il lusso BMW, anche elettrico, sposa l'etica

Dei 31 stabilimenti BMW sparsi in giro per il mondo, Dingolfing è forse il più celebre. Nel corso della sua attività ultracinquantennale al servizio della Casa dell'Elica, questo impianto, che dista poco più di 100 km dal quartier generale di Monaco di Baviera (Germania), ha costruito più di 1,5 milioni di motori elettrici, un milione di batterie ad alta tensione e dieci milioni di moduli batteria.

Dalle sue linee di assemblaggio sono usciti ed escono tuttora i modelli alto di gamma del marchio (dalla Serie 5 alla Serie 8), che lo ha messo anche al centro della sua strategia di elettrificazione: qui infatti è iniziata la produzione della quinta generazione di propulsori elettrici e-Drive.

"Il nostro stabilimento a Dingolfing svolge un ruolo cruciale in questo", spiega Stefan Kasperowski, vicepresidente della produzione di batterie ad alta tensione negli stabilimenti bavaresi. "Forniamo agli stabilimenti di veicoli del BMW Group una fornitura affidabile e flessibile di componenti e-drive per i nostri veicoli elettrificati".

Un inizio a piccoli passi

La storia di Dingolfing inizia con quella di una Casa minore, ma molto famosa nella Germania Ovest degli anni ’50 e ’60: la Hans Glas GmbH, attiva in realtà dalla fine del 1800 in campo agricolo, ma celebre per il lancio della microcar Goggomobil nel '55.

BMW ne incrocia le sorti nel 1967, quando acquista l'attività e lo stabilimento (fondato nel 1905) spostandovi la produzione di componenti per i suoi veicoli.

Foto storica dello stabilimento BMW di Dingolfing

Dopo qualche anno, a dispetto della crisi petrolifera che sembra destinata a rallentare i progetti di espansione di BMW, la Casa rilancia: nel 1970 inizia la costruzione di uno stabilimento tutto nuovo destinato alla produzione di auto, noto come Plant 02.40 e inaugurato nel 1973. Da quel momento Dingolfing diventa la cittadella di BMW.

Lo stabilimento BMW di Dingolfing

Com'è cambiata la produzione

Negli anni l’impianto ha assemblato tutti i veicoli più iconici del marchio: Serie 3, 5, 6, 7 e 8, buona parte dei quali sono tuttora prodotti qui, al ritmo di 1.500 al giorno. A Dingolfing si realizzano anche diverse componenti destinate ad altri stabilimenti (anche di Rolls-Royce e MINI) e per molti anni ha ospitato il magazzino centrale dei pezzi di ricambio del Gruppo BMW.

Solo all'inizio del 2010 la logistica post-vendita è stata trasferita, facendo spazio all'elettromobilità. Inizialmente c'erano circa 200 dipendenti che producevano motori elettrici e batterie ad alto voltaggio per i primi ibridi plug-in del BMW Group e, in seguito, per i suoi modelli completamente elettrici.

Dal 2015 il Gruppo BMW ha investito oltre un miliardo di euro nella trasformazione dello stabilimento 02.20 nel "cuore" dell'azienda e nel Competence Center for E-Drive Production, creando circa 15 linee di produzione per moduli batteria, motori elettrici e batterie ad alto voltaggio. L'attuale quinta generazione di motori elettrici e batterie ad alto voltaggio ha iniziato a uscire dalla linea di produzione nel 2020.

Dentro lo stabilimento BMW di Dingolfing oggi

BMW

Nel tempo, il numero di dipendenti del BMW Group è gradualmente aumentato, così come i volumi di produzione. Oggi i dipendenti sono circa 18mila e più di 2.500 persone lavorano nella produzione di e-drive.

Dieci anni fa, Markus Fallböhmer, attuale Senior Vice President Battery Production del BMW Group, era responsabile della pianificazione e della produzione di sistemi di propulsione elettrica a Dingolfing e Landshut. "Riprogettare e trasformare lo stabilimento Plant 02.20 a questo ritmo record è stata sicuramente un'impresa", ricorda. "Abbiamo gestito i lavori di costruzione, la messa in servizio dei sistemi e la produzione in serie praticamente contemporaneamente. Ciò ci ha consentito di soddisfare la crescente domanda di modelli elettrificati e di implementare con successo la transizione alla mobilità elettrica".

Oggi circa l'80% di tutti i motori elettrici BMW viene prodotto a Dingolfing e per le batterie ad alto voltaggio la percentuale si aggira intorno al 60%.

Per continuare a soddisfare la crescente domanda di modelli elettrificati nei prossimi anni, il Gruppo tedesco ha creato una rete globale per la produzione di e-drive, con sedi aggiuntive a Lipsia, Ratisbona, Spartanburg (USA) e Shenyang (Cina) per l'attuale generazione di batterie ad alto voltaggio.

Per la nuova sesta generazione, che verrà utilizzata dal 2025 in poi nei modelli della Neue Klasse, sono state invece istituite sedi negli Stati Uniti, in Messico, in Cina e in Ungheria, nonché a Irlbach-Straßkirchen nella Bassa Baviera.

Anche lo stabilimento di motori del BMW Group a Steyr, in Austria, che costruirà la prossima generazione di motori elettrici per la Neue Klasse, trarrà vantaggio dall'esperienza di Dingolfing nella produzione di motori elettrici.

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Anche la filiera è sostenibile e controllata

La ricerca di una maggiore compatibilità ambientale dei prodotti non si è tradotta solo nel passaggio alla mobilità elettrica. Il gruppo BMW ha lavorato in questi anni per costruire una filiera sostenibile controllando i processi dalle miniere fino alla fabbrica.

A partire dal 2020, nello stabilimento di Dingolfing (così come tutti gli altri impianti di produzione della casa di Monaco) per la costruzione delle batterie e delle altre componenti elettriche si utilizzano esclusivamente cobalto e litio estratti direttamente da BMW. In questo modo si punta a una maggiore trasparenza su tutta la filiera, attenta all’ambiente e rispettosa anche dei diritti umani.

La scheda di Dingolfing

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